Entrée de traitement de moulage par injection de produits en plastique
2023-07-25
1. Viscosité excessive du plastique Lorsque la viscosité du matériau fondu est trop élevée, elle se condense rapidement au contact de la surface de la cavité du moule . Le matériau en fusion qui coule oblige le matériau condensé à continuer à couler, entraînant des rayures. La raison de la formation de rayures est principalement due à une mauvaise température du moule. Il peut être éliminé en modifiant les conditions de formation, c'est-à-dire augmentant la température de la fusion et la température du moule. Augmentez la pression et la vitesse d'injection pour remplir rapidement la cavité du modèle. Améliorez la taille du coureur et de la porte pour éviter une résistance excessive. L'échappement du moule doit être bon et un puits froid suffisamment grand doit être installé. Ne concevez pas les pièces trop minces. 
2. Température inégale du matériau fondu Le matériau fondu coincé à la tête de buse de la machine d'injection doit être retiré avec la partie formée pendant le démollat. S'il y a des pièces résiduelles ou des matériaux froids refroidis par le coureur principal et le coureur, ils sont injectés dans la cavité du moule et génèrent également des ondulations. L'injection de matériau en fusion à chaud au début peut éliminer les ondulations. L'attention doit être accordée pour polir la buse de la machine d'injection, augmenter la température de la buse et concevoir des cavités de matériau froid suffisamment grandes sur le moule pour éliminer également les ondulations. 3. Température de moisissure incorrecte Si la température du moule est trop basse, le matériau fondu dans la zone à basse température se condense immédiatement, entraînant des ondulations. Bien que l'augmentation de la température du moule puisse éliminer ce défaut, il étendra inévitablement le cycle de moulage . Dans la conception d'une porte ponctuelle perpendiculaire à la direction de la pièce, un système de rayonnement composé de profondeurs et de brillants de couleurs différentes apparaît à la surface de la pièce pendant le moulage par injection, appelé rayon de lumière. Il y a généralement trois manifestations, à savoir les lignes sombres sur un fond sombre, des lignes sombres sur un fond sombre et des lignes blanches denses autour de la porte. Ce type de défaut se produit principalement pendant l'injection de polystyrène et de mélanges de polystyrène modifiés, et est lié aux facteurs suivants: il existe des différences dans les propriétés rhéologiques et colorantes entre les deux matériaux, ainsi que les différences de débit et les conditions de chauffage entre les couches laminaires et turbulentes du système de versement; Le plastique génère des filaments brûlés en raison de la décomposition thermique; L'interférence des substances gazeuses pendant le moulage par injection plastique. 
Solution: (1) Lorsque vous utilisez du plastique mélangé, il est nécessaire de bien mélanger le puits en plastique et la taille des particules du plastique doit être identique et uniforme. (2) Le plastique et les colorants doivent être mélangés uniformément et des dispersants appropriés doivent être ajoutés si nécessaire et mélangés mécaniquement. (3) La plastification doit être complète et les performances de plastification de la machine doivent être bonnes. (4) Réduire la pression et la vitesse d'injection, raccourcir l'injection et le temps de maintien , augmenter la température du moule, augmenter la température de la buse et réduire la température du four avant.
Mr. ksj